Gabel-Custom

20.07.2012  |  Text: Lothar Steinmetz  |  
Gabel-Custom
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Der Bagger-Boom erfordert neue Fahrwerksgeometrien. Ein Gabelvorbau löst das Problem des übergroßen Vorderrades Der Wettstreit um den breitesten Hinterreifen scheint vorbei, jetzt sind die Vorderräder dran. Die aus den USA …
Der Bagger-Boom erfordert neue Fahrwerksgeometrien. Ein Gabelvorbau löst das Problem des übergroßen Vorderrades

Die einzelnen Bauteile entstehen zunächst als Grafiken auf dem Computer
Die einzelnen Bauteile entstehen zunächst als Grafiken auf dem Computer

Der Wettstreit um den breitesten Hinterreifen scheint vorbei, jetzt sind die Vorderräder dran. Die aus den USA rübergeschwappte Bagger-Welle fordert riesengroße Rad-Reifen-Kombinationen in der Gabel von Tourenmaschinen. Inzwischen werden 26 Zoll-Felgen mit 66 Zentimetern Durchmesser verbaut.
Diese Riesen können nicht mal einfach in ein Serienfahrwerk implantiert werden. Der Federweg muss entsprechend beschnitten werden, damit das Schutzblech beim Eintauchen nicht an der Gabelbrücke kratzt. Selbst die Rahmenunterzüge können von so einem Rad touchiert werden. Und dann verlängert sich auch noch der Nachlauf. Ein großes Rad allein ist schon nicht kurvenfreudig, mit verlängertem Nachlauf lässt es sich kaum mehr lenken.
In den USA schwingen die Customizer einfach ihre Flex und schweißen den Lenkkopf mit Distanzstücken weiter vorne und mit geändertem Lenkkopfwinkel wieder an. Bei uns wollen die Prüfingenieure auch ein Wörtchen mitreden. Komplette Austauschrahmen würden ihr Okay kriegen, dann aber müsste das gesamte Motorrad auseinandergebaut, nach den Arbeiten der Rahmen vermessen, neu gepulvert oder lackiert und abschließend zusammengesetzt werden. Wer es nicht selbst kann, muss tief in die Tasche greifen. Außerdem würde das Bike umgetypt, wäre damit womöglich keine Harley-Davidson mehr und verlöre jede Herstellergarantie. Ältere Motorräder bekämen sogar noch mit den neuen Abgasvorschriften Probleme.

Der Computer definiert auch die Arbeitsbereiche der Fräse
Der Computer definiert auch die Arbeitsbereiche der Fräse

Lösung dank Adapter

Die Customizer von Thunderbike haben sich dieser Probleme angenommen. Deren Adapter-Lösung lässt den Werksrahmen unangetastet, da die in eigenem Hause entwickelte Konstruktion nur am originalen Lenkkopf befestigt wird. Zur Zentrierung dienen zwei hinter dem Lenkkopf vorhandene Löcher, die lediglich mit einem Gewinde zur langfristigen Haltbarkeit versehen werden. Der eigentliche Lenkkopf rückt zugunsten des Freilaufes ein gutes Stück nach vorne. Und damit auch der Nachlauf stimmt, erhalten die Gabelbrücken die nötige Reckung.
Trotz der damit gesunkenen Kosten denken viele Kunden immer noch, dass dieses bisschen Alu doch viel zu teuer sei. Deshalb haben wir bei Thunderbike mal hinter die Kulissen geschaut, um zu sehen, welcher Aufwand hinter der Produktion steht.

Ein Sensor prüft immer wieder die genaue Position des Werkstücks
Ein Sensor prüft immer wieder die genaue Position des Werkstücks

Der Computer arbeitet vor

Erstmal treffen sich die an der Entwicklung Beteiligten am runden Tisch. Neben Andreas und Michael ist natürlich auch Herbert, der Herr der CNC-Fräsen, mit von der Partie. Er muss die Wünsche in real existierendes Material umsetzen. Dazu ist es natürlich nützlich, das Motorrad dort vor Ort zu haben, wo das Endprodukt verbaut werden soll.
Mit den nötigen Daten, Maßen und einer guten Vorstellungskraft darf er sich am PC austoben. In dem Programm Computer Aided Design (CAD) kreiert er die Teile dreidimensional. Es ist sogar möglich, einzelne Parts im PC zusammenzufügen und so deren Passgenauigkeit zu überprüfen, das Ergebnis ist nämlich bis zu einem tausendstel Millimeter genau. So eine Konstruktionszeichnung ist nicht mal eben in einer halben Stunde gemacht, sie dauert mehrere Tage.
Ist die Theorie bewältigt, wird im Computer Aided Manufacturing (CAM) die Fertigungsprozedur der Fräse festgelegt, auch die zu verwendenden Fräsköpfe sind zu bestimmen. Nach Übersetzung der Informationen in die Maschinensprache wandern die Daten übers hauseigene Netzwerk zur CNC-Fräse.
So könnte es losgehen. Aber nein, der Alublock muss im Arbeitsraum befestigt werden, damit er nicht verrutschen kann. Solange er die Form eines Blockes hat, reicht ein Schraubstock, in den er eingeklemmt wird. Sobald aber die andere Seite drankommt, funktioniert das nicht mehr. Also muss Herbert noch spezielle Aufnahmen herstellen, in denen die halbfertige Gabelbrücke eingespannt werden kann. Die Befestigung erfolgt dann mittels der späteren Standrohraufnahmen, die, nachdem die erste Bearbeitungsseite fertig ist, schon vorhanden sind.

Auch unten gräbt sich zunächst die grobe Fräse durchs Alu
Auch unten gräbt sich zunächst die grobe Fräse durchs Alu

Ready to take off: Vom Klotz bleibt ein funktionales Teil mit allen notwendigen Halterungen übrig
Ready to take off:
Vom Klotz bleibt ein funktionales Teil mit allen notwendigen Halterungen übrig

Maßnehmen ist wichtig

Damit die Fräse am zu bearbeitenden Werkstück richtig ansetzt, vermisst sie es zunächst mit einem Sensor. Selbstständig wird dann die Abweichung vom absoluten Nullpunkt der Maschine errechnet. Die übermittelten Fräsdaten werden entsprechend korrigiert.
Dann wird erstmal geschruppt. Das bedeutet, dass ein sehr grober Aufsatz das überschüssige Material erstmal bis auf einen Drittelmillimeter entfernt. Wegen eines möglichen Materialverzugs muss auch das in relativ kleinen Schritten erfolgen. Die anfallenden Späne werden während des gesamten Vorganges mit Wasser weggespült, was natürlich auch der Kühlung dient.
Nach der Grobmotorik kommen diverse Fräseinsätze für die finale Form zum Einsatz. Auch Gewinde für Halterungen werden sofort geschnitten. Immer wieder kontrolliert Herbert den Arbeitsstand per Augenmaß. Im so genannten Revolver sind die Fräseinsätze gelagert. Sollte dessen Bestückung falsch sein, würde das Werkstück zerstört werden.
Ist eine Seite fertig, kommt die Spezialaufnahme zum Einsatz. Danach folgen die gleichen Arbeitsschritte. Sind auch die abgeschlossen, folgen die zweite Gabelbrücke und der Lenkkopfversatz. …

Im fertigen Zustand sieht alles wieder harmonisch aus – und ist endlich fahrbar
Im fertigen Zustand sieht alles wieder harmonisch aus – und ist endlich fahrbar

Info & Kontakt

Thunderbike
Güterstraße 5
46499 Hamminkeln
Tel 02852 - 6777-33
Fax 02852 - 5444
www.thunderbike.de


… weiter geht’s in der BIKERS NEWS 08/12

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